Efekty, któreda się policzyć

Kompletacja akcesoriów rosła razem ze sprzedażą i pochłaniała coraz więcej godzin. Praca była dzielona zwyczajowo, każdy kompletował po swojemu, a dokumentowanie zestawów odbywało się ręcznie, z błędami wychodzącymi dopiero u klienta. Osoba kompletująca co chwilę odchodziła od stanowiska, żeby zestaw opisać i potwierdzić.

Zmierzyliśmy proces i podzieliliśmy pracę na powtarzalne role z jasnym standardem. Nowy layout skrócił drogi, trasy milk run zapewniły stały dopływ komponentów, a dokumentowanie skompletowanych zestawów przejęły automatyczne zdjęcia, więc kompletujący zostaje przy stanowisku.

Ten sam zespół kompletuje dziś wyraźnie więcej zestawów, a udział pracy ręcznej w procesie spadł o jedną czwartą. Oszczędność w koszcie procesu jest policzalna i powtarza się co roku.

Montaż zatrzymywał się, czekając na komponenty, a magazynierzy spędzali dużą część zmiany na drodze między regałami a stanowiskami. Jeden cykl pracy magazyniera obsługiwał jedno zamówienie, bez stałego rytmu dostaw wewnętrznych.

Pomiar przepływu wskazał, gdzie komponenty czekają i gdzie krzyżują się drogi. Przebudowaliśmy metodę kompletacji tak, żeby jeden cykl obsługiwał trzy zamówienia, dostosowaliśmy do tego system ERP i ułożyliśmy komponenty w magazynie wzdłuż ścieżek kompletacji, żeby skrócić drogę magazyniera. Efektywność pracy jest mierzona w każdym obszarze i według identyfikatora operatora, więc postoje i straty w kompletacji widać od razu.

Czas kompletacji zamówienia skrócił się o jedną czwartą, a efektywność pracy wzrosła o około 8 procent. Wdrożenie miało konkretny koszt i konkretny zwrot: nakład zwrócił się w mniej niż rok, a efekt zostaje w procesie na kolejne lata.

Magazyn miał dane w dwóch systemach: WMS wiedział, co i gdzie się dzieje, a rejestracja czasu pracy wiedziała, kto i kiedy pracuje. Nikt nie łączył jednego z drugim, więc efektywność pracy magazynierów dało się ocenić dopiero po podsumowaniu okresu, z opóźnieniem i bez wskazania, gdzie powstaje strata.

Zbudowaliśmy kalkulator, który zestawia dane z obu systemów, a trasy logistyczne wystandaryzowaliśmy, opomiarowaliśmy i znormowaliśmy. Od tego momentu wydajność widać osobno dla przyjęcia, logistyki magazynowej i wydania, a docelowo dla każdego pracownika z osobna. Postoje i nieefektywności wychodzą w trakcie zmiany, więc da się na nie reagować od razu.

Efektywność pracy magazynierów wzrosła o 9 procent, a praca między obszarami rozłożyła się równiej. Dodatkową korzyścią okazały się niższe koszty obsługi wózków i energii na ich ładowanie. Kolejny krok to automatyczne zestawianie danych, żeby wynik był widoczny bez ręcznej kalkulacji po zakończeniu okresu.